首鋼集團職代會指出，要在極低成本管理上持續(xù)用力、在提升勞動效率上持續(xù)用力。礦業(yè)公司深入貫徹落實集團“兩會”精神，聚焦自身發(fā)展實際，深化“一引領(lǐng)兩融合”，堅持“一切成本皆可降”，不斷激發(fā)職工群眾降本增效積極性、創(chuàng)造性，把創(chuàng)新賦能這塊“好鋼”用在高質(zhì)量發(fā)展“刀刃”上，真正讓“省錢”“提效”成為全體職工的價值遵循。

啃硬骨頭，爆破找到新方式

水廠鐵礦堅持技術(shù)創(chuàng)新引領(lǐng)，積極開展露天礦復(fù)雜地質(zhì)條件下緩沖控制爆破技術(shù)研究，提升緩沖控制爆破技術(shù)水平，最大限度保護到界邊幫圍巖。

優(yōu)化預(yù)裂爆破參數(shù)，基于各區(qū)礦巖性質(zhì)，設(shè)計預(yù)裂爆破現(xiàn)場試驗方案。結(jié)合半孔率和預(yù)裂成縫效果，研究不耦合系數(shù)、線裝藥密度等與礦巖性質(zhì)的匹配關(guān)系，有針對性地優(yōu)化預(yù)裂爆破參數(shù)。同時改進預(yù)裂爆破裝藥工藝，通過裝藥結(jié)構(gòu)的調(diào)整和能量釋放的可控，提高預(yù)裂爆破半孔率和減振率。對緩沖孔的孔底距、裝藥結(jié)構(gòu)、微差時間等參數(shù)進行優(yōu)化，確定不同區(qū)域復(fù)雜地質(zhì)條件下緩沖控制爆破參數(shù)取值，利用導(dǎo)向爆破技術(shù)引導(dǎo)緩沖孔爆破漏斗改變作用方向，減少后沖、降低大塊產(chǎn)出率。

經(jīng)實際驗證，節(jié)理裂隙發(fā)育的地質(zhì)條件復(fù)雜部位的邊坡出露半壁孔率較計劃提升15.2%，爆破質(zhì)量明顯提升。以此為基礎(chǔ)的論文《露天礦復(fù)雜地質(zhì)條件下緩沖控制爆破技術(shù)研究與實踐》，在第十三屆北京冶金年會中獲得三等獎、在第二十八屆金屬學(xué)會中獲得三等獎。

以“智能”促“節(jié)能”

突破固有思維模式，打破傳統(tǒng)組織方式，水廠鐵礦圍繞降低設(shè)備無功消耗，改進控制程序，讓更“智能”助力生產(chǎn)更“節(jié)能”。

采礦生產(chǎn)排巖重心由西排轉(zhuǎn)向東排后，西排破碎站入料頻次降低明顯，兩次礦車翻料間隔達20-25分鐘。按照傳統(tǒng)組織方式，西排皮帶系統(tǒng)在上午、中午兩次停機后，當(dāng)滿載礦車到達破碎站后全線連鎖開機，此后不間斷運轉(zhuǎn)。

水廠鐵礦以精細管理為引領(lǐng)，就“進一步優(yōu)化開機組織方式”進行專題研究，嘗試?yán)闷扑闄C料倉倉存，降低皮帶空負荷運行時間，助力節(jié)能降耗目的實現(xiàn)。

經(jīng)現(xiàn)場寫實，發(fā)現(xiàn)滿載礦車翻卸兩次是240噸，而料倉倉存是300噸，完全可以在第三輛滿載礦車即將到達破碎站前再啟動皮帶系統(tǒng)。在仔細分析監(jiān)翻程序控制邏輯的基礎(chǔ)上，作業(yè)區(qū)創(chuàng)造性提出“灌料模式”，即在破碎站控制臺上加裝灌料轉(zhuǎn)換開關(guān)，如同破碎機灌料檢修一樣，將物料暫存在破碎機料倉，當(dāng)?shù)谌_礦車臨近時再順物流起車。

“灌料模式”實際應(yīng)用后，每天可減少皮帶系統(tǒng)空負荷運轉(zhuǎn)50分鐘，年可節(jié)約電費35萬余元。

機車電臺“二合一”，降本增效雙贏

以往，150噸電力機車的兩個司機室各自配備無線電車載臺，不僅導(dǎo)致購置成本高，而且定期維護工作繁瑣復(fù)雜。

運輸部自控運維中心踐行“四新”理念，巧妙構(gòu)思出解決方案，即通過一條延長線連接兩端無線電臺，同時加裝一個附件盒，成功實現(xiàn)兩個電臺的“二合一”，達成一個車載臺供兩個司機室共同使用的目的。

成本控制方面，單臺機車通過此次改造可節(jié)約成本3萬元，結(jié)合目前150噸的11臺機車總數(shù)計算，累計可節(jié)約費用33萬元。效率提升方面，改造有效解決兩個調(diào)度臺同時開啟時產(chǎn)生信號干擾的作業(yè)風(fēng)險，簡化司機崗位電臺切換流程，實現(xiàn)資源集中整合以及信號處理傳輸?shù)膬?yōu)化。

源于現(xiàn)場的“四統(tǒng)一”最佳操作法

唐首馬鐵礦通過優(yōu)化施工工序、創(chuàng)新管理模式，成功破解探放水作業(yè)效率難題，實現(xiàn)單作業(yè)面工期縮短近3個工作日，每月總體探放水成本降低1.5萬元。

傳統(tǒng)探放水施工中，每個作業(yè)面需完成4個放水孔作業(yè)，存在重復(fù)施工，導(dǎo)致資源浪費，經(jīng)測算，每孔注漿需浪費半袋水泥漿，單作業(yè)面累計損耗達2袋；漿液養(yǎng)護需96小時，設(shè)備清洗重復(fù)4次，在一定程度上影響施工進度。

通過現(xiàn)場勘查分析，發(fā)現(xiàn)問題根源在于傳統(tǒng)單孔作業(yè)模式存在工序冗余，唐首馬鐵礦實施改造攻關(guān)，系統(tǒng)研究防治水技術(shù)，提煉“四統(tǒng)一”最佳操作法，即統(tǒng)一開孔定位、統(tǒng)一注漿固管、統(tǒng)一養(yǎng)護漿液、統(tǒng)一耐壓試驗，將工序周期壓縮至24小時；引入精準(zhǔn)定位系統(tǒng)，在巷道壁設(shè)置雙釘標(biāo)記線，提高多孔位施工精準(zhǔn)度。通過計算優(yōu)化材料配比，將原本分散的4次注漿整合為一次性攪拌6袋水泥漿，既減少了材料浪費和設(shè)備清洗頻次，又降低了職工的勞動強度。